Consulta las dimensiones físicas de la garganta y el diámetro mínimo primitivo admitido para cada sección estándar en V antes de comprar tus poleas de aluminio o hierro fundido.
| Perfil | Ancho superior (W) | Altura total (H) | Ángulo garganta | Diámetro mín. recomendado (d_mín) | Gama habitual de potencia |
|---|---|---|---|---|---|
| Perfil Z (10) | 10 mm | 6 mm | 34° - 38° | 50 mm | Hasta 1,5 kW (2 CV) |
| Perfil A (13) | 13 mm | 8 mm | 34° - 38° | 75 mm | 0,75 kW a 4 kW (1 a 5,5 CV) |
| Perfil B (17) | 17 mm | 11 mm | 34° - 38° | 125 mm | 2,2 kW a 15 kW (3 a 20 CV) |
| Perfil C (22) | 22 mm | 14 mm | 34° - 38° | 200 mm | 7,5 kW a 45 kW (10 a 60 CV) |
| SPZ (Estrecha) | 9,7 mm | 8 mm | 34° - 38° | 63 mm | Alto rendimiento compacto |
| SPA (Estrecha) | 12,7 mm | 10 mm | 34° - 38° | 90 mm | Alto rendimiento industrial |
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La transmisión por poleas y correas es uno de los métodos mecánicos más empleados en la industria y el bricolaje avanzado para transferir movimiento rotativo y par de fuerza entre dos ejes paralelos distantes. A diferencia de los engranajes rígidos, las correas ofrecen una marcha silenciosa, absorben vibraciones e impactos bruscos de arranque y actúan como un fusible mecánico: ante un atasco severo, la correa desliza antes de partir el eje o quemar el devanado del motor eléctrico.
La regla básica se basa en la igualdad de la velocidad periférica de ambos discos: los metros de correa que pasan por la polea motriz por segundo deben ser idénticos a los que pasan por la conducida. De ahí se deduce la fórmula fundamental: n₁ · d₁ = n₂ · d₂, donde n representa la velocidad en revoluciones por minuto y d el diámetro primitivo de garganta en milímetros.
Un error clásico al acoplar motores rápidos (por ejemplo, motores de 2 polos a 2850 o 3000 RPM) con poleas de gran tamaño es disparar la velocidad lineal de la correa por encima de 30 o 35 metros por segundo. A velocidades elevadas, la fuerza centrífuga empuja la masa de caucho hacia el exterior, levantándola del asiento en cuña de la garganta. Al reducirse la presión lateral, la correa empieza a resbalar, chirriar y fundirse por fricción.
Por el contrario, operar a velocidades inferiores a 5 m/s no es dañino para el material, pero resulta ineficiente: a bajas revoluciones, la correa puede transmitir muy poca potencia en vatios por unidad de sección transversal, obligando a emplear poleas múltiples o perfiles muy gruesos para no patinar con cargas medias.
Cuando existe una gran desproporción de tamaños entre ambas poleas (por ejemplo, un motor con polea de 60 mm atacando un volante de 300 mm con ejes muy cercanos), el ángulo que la correa alcanza a abrazar sobre la polea menor se reduce drásticamente, pudiendo caer a 110° o menos. En esas condiciones, menos de un tercio de la circunferencia transmite fuerza, reduciendo la capacidad portante de la transmisión hasta en un 25%.
Para solucionar un ángulo de contacto deficiente existen tres alternativas técnicas:
La relación de transmisión (i) se calcula dividiendo el diámetro primitivo de la polea conducida (d₂) entre el de la polea conductora (d₁), o bien dividiendo las revoluciones del motor (n₁) entre las del eje receptor (n₂): i = d₂ / d₁ = n₁ / n₂. Si el valor es mayor que 1, la transmisión es reductora (giras más lento pero multiplicas el par de fuerza); si es menor que 1, es multiplicadora de velocidad.
Para correas trapezoidales en V estándar de caucho (perfiles clásicos Z, A, B y C), el rango óptimo de trabajo se sitúa entre 5 m/s y 25 m/s. Superar los 30 m/s es crítico, ya que la fuerza centrífuga tiende a despegar la correa del fondo de la garganta de la polea, reduciendo la fricción y provocando un calentamiento excesivo que degrada la goma en pocas horas.
El ángulo de abrazamiento es la porción de circunferencia que la correa toca directamente sobre la garganta de la polea. Si este ángulo cae por debajo de 120°, la superficie de agarre es insuficiente y la correa patinará en cuanto el motor soporte carga pesada. Lo ideal es mantener un ángulo superior a 150° o 160°, lo que se logra separando más los centros de ambos ejes o añadiendo un rodillo tensor exterior.
Cada perfil tiene un diámetro mínimo de flexión marcado por la norma DIN 2215 para evitar que las fibras internas se rompan por curvatura excesiva. Como regla general: perfil Z (mínimo 50 mm), perfil A (mínimo 75 mm), perfil B (mínimo 125 mm) y perfil C (mínimo 200 mm). Instalar una polea menor al límite de diseño acorta drásticamente la vida útil de la transmisión.
Esta calculadora incluye la fórmula inversa exacta para conocer la distancia entre centros (C) introduciendo la longitud de desarrollo primitiva (L) de tu correa comercial y los diámetros de ambas poleas. Con ello sabrás exactamente dónde taladrar los anclajes del motor o cuánto recorrido de corredera necesitas para tensarla.
